1.折疊
存在于鋼管的外表面或內表面，呈直線或螺旋狀、連續的或不連續的。產生折疊的主要原因是管料質量不好，本身存在折疊，或者表面有夾雜、嚴重的刮傷和裂縫，在修磨處有棱角，拔制后經延伸而出現折疊。為了避免折疊的產生，應提高管料質量并注意檢查和修磨。
2.凹坑
即分布在鋼管表面上的面積不一的局部凹陷，分布有的呈周期性，有的無規律。凹坑的產生是由于氧化鐵皮或其它質硬的污物在冷拔機拔制或矯直機矯直過程中壓入了鋼管表面，或者是原來存在于鋼管表面的翹皮剝落。防止出現凹坑的措施是仔細地檢查管料并去除翹皮等缺陷，保持工作場地、工具和潤滑劑等的清潔，防止氧化鐵皮和污物落到鋼管表面。
3.直徑超差
造成直徑超差的主要原因是配模不當或者忽視了拔管模具尺寸由于磨損而引起的變化。矯直過程中矯直輥壓下量過大也會造成鋼管的直徑變小。
4.壁厚超差
造成壁厚超差的主要原因是配模不當，或者忽視了模具尺寸由于磨損而引起的變化，對定壁后空拔道次中的壁厚變化量估計不正確，使用弧形外模和錐形芯棒進行短芯棒拔制時芯棒位置調整不當——過前或過后。為了防止壁厚超差，應正確配模、正確調整芯棒位置。空拔道次中鋼管的壁厚變化應估算準確。
5.橢圓
即鋼管的橫截面呈橢圓形。在拔制過程中使用了模孔是橢圓形的拔管模或者在矯直時鋼管兩端彎曲過大，在矯直過程中上下竄動、鋼管外徑過大推入時卡住、鋼管尾部甩動過大以及各對矯直輥之間壓下量分配不均等均會產生這種缺陷。如果由于模孔橢圓而產生缺陷應更換管模。若橢圓是在矯直過程中形成的，應消除矯直時造成橢圓的有關原因。
6.壁厚不均
鋼管產生壁厚不均的主要原因是：管料壁厚不均過大，拔制時拔制線和鋼管的軸線不一致，芯棒和拔管模的模孔橢圓。為了減少鋼管的壁厚不均管料的壁厚不均應盡可能小，同時應仔細檢查模具和調整拔管機。
7.劃道和擦傷
缺陷的特征是，在鋼管的內外表面上呈現縱向直線形的長短不一的劃痕，多為溝狀，但也可能是凸起的條紋。產生劃道和擦傷的主要原因是：在管料上有內劃道在拔制時未能消除，鋼管上殘留著氧化鐵皮模具粘鋼，模具強度和硬度不夠或不均，模具出現碎裂和磨損，錘頭不良，錘頭過渡部分的尖銳棱角損傷了模具等。為了防止產生劃道和擦傷應該提高拔制前各準備工序的質量和使用強度及硬度高、光潔度好的模具。
8.短芯棒拔制時空拔頭過長
短芯棒拔制時鋼管上存在一段不長的的壁厚大于規定拔制壁厚的空拔頭是正常的。但若空拔頭過長就會增加切頭量，加大金屬消耗。出現空拔頭過長的原因是開拔時芯棒推入不及時或者芯棒不能被鋼管帶入變形區。出現前一種情況時，應該注意操作和使用定位器。若芯棒不能進入變形區、可在砂輪上打磨一下芯棒端部倒角，使之前有利于帶入變形區。
9.縱向開裂
出現這種缺陷時，鋼管呈現穿透管壁的縱向裂開，具有突發生。一般發生在全長，有時發生在靠錘頭部分一端。縱向開裂通常只在空拔管中出現，因為空拔后鋼管的外表面存在較大的切向拉伸殘余應力。造成縱向開裂的具體原因是：減徑量太大，變形不均勻的程度加劇，殘余應力增加；空拔時連拔道次過多，鋼管產生了較大的殘余應力和加工硬化現象；退火不當包括溫度過低、溫度不均或者時間太短；錘頭后過渡部分管壁局部凹陷過深或者拔制后鋼管的尾端不齊有凹口引起應力集中；拔制后未及時烘烤或退火并在擱置時遭到沖擊；鋼管表面有折疊等缺陷以及氫脆等。鋼的冷加工性能差、鋼管壁較厚和氣溫低時空拔管發生縱向開裂的傾向更大。鋼管縱向開裂是一種無法挽救的缺陷，一旦出現、鋼管就報廢。防止鋼管縱向開裂，應該控制空拔道次的減徑量和連拔次數，熱處理和錘頭質量，避免出現氫脆，拔制后的鋼管應及時退火。
10.管壁縱向凹折
發生在空拔薄壁和特薄壁管時，是由于拔制過程中鋼管橫截面喪失了穩定性造成的。具體原因是減徑量過大。如果錘頭端過渡部分管壁局部凹陷過深也會產生縱向凹折的傾向。在拔制薄壁和特薄壁管時為了防止產生縱向凹折，減徑量要小一些，錘頭質量要好，也可采用雙模拔制。
11.翹皮
其特征是鋼管內外表面有局部與金屬基體分離的薄片，個別的成塊狀，不連續，在管壁上生根或不生根，但不能自然剝落。產生的原因是：
(1)鋼質不良，有皮下氣泡，經冷拔后暴露；
(2)在熱軋時產生的翹皮帶至冷拔；
(3)鋼管上原有較深并具棱角的橫向凹坑經拔制后形成翹皮。
12.夾雜
表現為在鋼管表面或表面裂縫內嵌入了非金屬夾雜。產生的原因是鋼質不良或者在管坯加熱或鋼管退火時表面壓入了雜質。
13.麻面
其特征是鋼管表面呈現成片的點狀細小凹坑。產生麻面的主要原因是酸洗時產生點狀腐蝕，退火后氧化鐵皮過厚矯直后壓入鋼管表面，鋼管保存不好發生銹蝕。
14.矯凹
表現為鋼管外表面有圓滑的或有尖銳棱角的螺旋狀印痕。產生的原因有，矯直輥的角度不正確，矯直時鋼管擦著了矯直輥邊部的凸肩，矯直輥上有磨損的凹槽，鋼管兩端彎曲過大。